Express Kurier. Direkt.
Auch Overnight.
x25pronto Schweiz bringt Ware direkt ans Ziel. Für kleine Ware fährt ein Auto. Für mehr Platz gibt es Transporter oder XL. Direkt, Express und Overnight fahren von Montag bis Sonntag. Freie Zeiten stehen im Kalender.
Pilotprojekt: Ersatzteillager an einer Produktionslinie einführen
Konkreter 3‑monatiger Fahrplan für ein Pilotlager am Band. Von Zielsetzung über Bestandsliste bis Kennzahlen und Anpassungen für Industrie-Standorte in der Schweiz.
Kurzantwort
In drei Monaten testen Sie ein Ersatzteillager an Ihrer Produktionslinie mit klaren Zielen, einer minimalen Teileauswahl, festen Nachschubregeln und Messgrössen für Verfügbarkeit und Kosten. Starten Sie mit einer 4‑wöchigen Analyse, einem 6‑wöchigen operativen Test und einer 2‑wöchigen Auswertung mit Anpassungsplan.
Warum ein Pilotprojekt sinnvoll ist
Ein fokussierter Test reduziert Risiko und Kosten. Sie prüfen, ob ein lokal verfügbares Ersatzteillager die Verfügbarkeit erhöht, Ausfallzeiten reduziert und Lagerkosten im Gesamtbild verbessert. Ein Pilot erleichtert die Zusammenarbeit zwischen Produktion, Einkauf und Instandhaltung.
Zielsetzung und Umfang (Woche 0)
Definieren Sie messbare Ziele: z. B. Ziel‑Verfügbarkeit 98%, maximale Lagerkostenanstieg 5% und Reduktion von Maschinenstillstand um 30%. Legen Sie den Umfang fest: eine Produktionslinie, fixe Stellplätze (z. B. zwei Regale), und maximal 30 Teile mit hohem Impact.
Schritt 1 – Analyse und Teileauswahl (Woche 1–4)
Erfassen Sie Störfälle der letzten 12 Monate für die gewählte Linie. Sortieren Sie Teile nach Kritikalität: Ausfallhäufigkeit, Reparaturzeit, Beschaffungsdauer und Kosten. Wählen Sie 20–30 Teile: Schnell drehende, langlieferbare und teure Ausfalltreiber. Erstellen Sie Mindest- und Meldebestände basierend auf Wiederbeschaffungszeit (Lead Time) und Verbrauch.
Schritt 2 – Aufbau und Prozesse (Woche 5–8)
Richten Sie einen markierten Standort nahe der Linie ein. Verwenden Sie einfache Regeln: FIFO, Kanban‑Karten oder digitale Bestandsmeldungen per Tablet. Schulungen: 1–2 kurze Sessions für Produktion und Instandhaltung. Legen Sie Verantwortlichkeiten fest: Wer füllt nach, wer dokumentiert Entnahmen, wer prüft Inventur wöchentlich.
Schritt 3 – Operativer Test und Datensammlung (Woche 9–14)
Führen Sie den operativen Test durch und sammeln Sie Daten zu: Teileentnahmen, Nachbestellungen, Lieferzeiten, Maschinenstillstand durch fehlende Teile und Lagerkosten. Messen Sie Servicelevel (Anteil Teileverfügbar bei Bedarf), durchschnittliche Lagerdauer und Bestellhäufigkeit. Halten Sie tägliche Kurzstandups für 15 Minuten ab.
Schritt 4 – Auswertung und Anpassungen (Woche 15–16)
Vergleichen Sie Ergebnisse mit Zielen. Prüfen Sie: Welche Teile verursachten trotzdem Ausfälle? Waren Bestände zu hoch oder zu tief? Passen Sie Mindestbestände, Meldegrenzen und Lieferantenprioritäten an. Entscheiden Sie über Skalierung: mehr Linien, mehr Teile oder Rückbau.
Häufige Fragen
Wie viele Teile sollte der Pilot enthalten?
Starten Sie mit 20–30 Teilen. Die Auswahl sollte kritische, selten bestellte und lange lieferbare Teile enthalten. So bleibt der Pilot handhabbar und aussagekräftig.
Welche Kennzahlen sind am wichtigsten?
Servicelevel (Verfügbarkeit bei Bedarf), durchschnittliche Lieferzeit, Anzahl ungeplanter Stillstände wegen fehlender Teile und Lagerkosten. Ergänzend: Bestandsumschlag und Genauigkeit der Inventur.
Wie oft soll inventarisiert werden?
Wöchentlich einfache Soll‑Ist‑Kontrolle während des Pilots. Bei stabilen Prozessen reicht später eine monatliche Stichprobe und jährliche Vollinventur.
Wann lohnt sich der Ausbau des Lagers?
Wenn der Pilot die Ausfallzeiten signifikant senkt, das Servicelevel steigt und die zusätzlichen Lagerkosten im Verhältnis zu Spareffekten gerechtfertigt sind. Dokumentieren Sie den Return per eingesparten Produktionsminuten.